Тонкости технологии производства яичных продуктов






Тонкости технологии производства яичных продуктов

Валерий Агафонычев, начальник Центра высоких технологий ГУ ВНИИПП, д-р техн. наук

Эффективность мойки яиц. Разбивание и фильтрование

Рассмотрим основные операции типового технологического процесса переработки куриных яиц.

В современной технологии переработки мойка и дезинфекция яиц имеют как сторонников, так и противников. Дело в том, что, с одной стороны, процедура мойки может существенно снизить вероятность заражения разбитых яиц. С другой - существует потенциальная опасность повреждения тонкой скорлупы, что влечет за собой проникновение дезинфицирующих (химических) средств вместе с водой внутрь продукта. Кроме того, во время разбивания яиц жидкость, оставшаяся после дезинфекции и полоскания, может попасть в яичную массу. Однако, если учесть тот факт, что в переработку идут яйца с высокими гигиеническими показателями непосредственно с ферм-производителей, то микробиологическое состояние скорлупы не должно вызывать опасений. В Европе на мойку отправляют только грязные яйца, которые при современных методах производства составляют незначительное количество. Мыть яйца предпочитают в США, странах Латинской Америки и некоторых других регионах.

Процесс мойки яиц по большей части производится на специализированных машинах. Эффективность зависит от температуры воды, которая должна быть выше температуры яиц как минимум на 10-15оС. Оптимальная температура составляет примерно 45оС. Использование теплой воды увеличивает внутреннее давление яйца и тем самым предотвращает попадание бактерий вовнутрь. И наоборот, если температура воды ниже температуры яйца, в нем образуется низкое давление, что способствует быстрому проникновению бактерий через скорлупу.

Следующий этап - разбивание яиц и разделение их содержимого на белок и желток. Разбивание можно производить вручную или механически с использованием специального оборудования. Однако в промышленных условиях оно производится исключительно машинным способом с целью поддержания высоких гигиенических стандартов.

В ходе механического разбивания яиц в содержимое часто попадают фрагменты скорлупы и пленок, а также жгутики. Более крупные фрагменты удаляются при зрительном контроле сразу же после разбивания яиц, остальные - в процессе фильтрования. Первичное фильтрование производится во время переливания полуфабриката в емкость, на которой установлены сетки. Фильтрование - это не только процедура удаления нежелательных элементов: оно придает гомогенный характер яичной массе.

Очистку содержимого яиц от самых мелких частиц скорлупы, подскорлупных пленок, жгутиков и желтковых пленок обеспечивает система фильтров или специализированные центрифуги. Существуют две системы разбивания и разделения содержимого яиц: механическая система с чашечным сепаратором карусельного или конвейерного типа и пневматическая с желобным сепаратором.

В механической системе ножи перерезают скорлупу поперек, после чего обе ее части раскрываются снизу по косой. Содержимое отдельно стоящих яиц стекает на движущиеся на горизонтальной плоскости чашки. Дно каждой чашки можно закрепить в двух положениях: верхнем (чашка в этом случае закрыта, в нее попадает все содержимое яйца) и пониженном (когда желток остается в профилированном углублении, а белок сквозь образовавшуюся щель стекает в другую, нижнюю чашку). Обе чашки представляют собой комплект сепаратора и опустошаются самотеком, с помощью наклона.

Скорлупа удаляется из машины при помощи шнекового конвейера или пневматически. В пневматической системе роликовый конвейер подает материал на линию раздавливания, где управляемая планка раздавливает скорлупу вдоль оси, разбивая ее, что приводит к выливанию содержимого яйца в широкий продольный желоб. Скорлупа сразу же оказывается на ленточном транспортере и направляется в отдельное помещение. Выделенное содержимое яиц, т.е. белок и желток, движется по желобу, на котором осуществляется контроль качества материала, например, устраняются расплывшиеся желтки или фрагменты скорлупы. Затем эта масса направляется в узкие желоба со щелью в нижней части, где происходить разделение. Желтки движутся вдоль щели к емкости, а белок стекает по щели в размещенный ниже желоб и оттуда попадает в другую емкость.

Существенная проблема в процессе разбивания и отделения белка от желтка - взаимное проникновение, отражающее точность разделения. Возможность отделения белка от желтка обусловлена свежестью яиц (тем, насколько продвинулся процесс старения) и их температурой в процессе разбивания.

Степень разделения обеих фракций яйца можно проконтролировать путем определения количественных соотношений полученного желтка и белка. Зависимость степени разделения от содержания сухого вещества в желтке представлена в таблице 1. Величины в скобках соответствуют полному разделению.

В желтке, содержащем 45% сухого вещества, присутствует около 14,5% фракции белка. А 43%-ное содержание сухого вещества в желтке указывает на присутствие целых 20% белковой фракции. В ходе производственного процесса точность разделения можно проверить на основании рефракции желтка.

В условиях промышленного производства невозможно полностью предотвратить загрязнение белка желтком, однако оно должно быть сведено к минимуму.

Пастеризация - ключевая технологическая операция

Яичная масса после разбивания и фильтрования должна иметь температуру не выше 15оС. Если температура выше, масса становится подвержена быстрому развитию микроорганизмов.

По организационным и технологическим соображениям не всегда можно прямо отправить яичную массу на пастеризацию. В течение определенного времени ей нужно устроить передержку, а затем подвергнуть дальнейшим этапам технологического процесса. Поэтому очень важно как можно быстрее охладить продукт и выдержать в емкостях при температуре ниже 4оС. В таких условиях яичная масса может храниться до 72 ч без риска микробиологических изменений. В США эта практика распространена повсеместно, потому что при крупных фермах существуют помещения, где после разбивания и фильтрования яичная масса сразу же охлаждается и выдерживается в огромных резервуарах не более 3-х дней, а оттуда доставляется специализированным автотранспортом на предприятия по пастеризации и изготовлению готовых продуктов. Так работает сеть поставщиков непастеризованной массы, в центре которой находится предприятие по переработке яиц. Подобная структура требует очень хорошей организации труда, четко функционирующих устройств и резервуаров для хранения жидкой яичной массы, современной транспортной системы.

В современной яйцеперерабатывающей промышленности, особенно при производстве жидких, замороженных и сухих продуктов, пастеризация - ключевая технологическая операция, гарантирующая их микробиологическую чистоту. Основной ее целью является уничтожение патогенных микроорганизмов, особенно сальмонеллы.

В настоящее время известны многие методы борьбы с микроорганизмами. Самый популярный - метод термического воздействия с применением теплообменников, в том числе плиточных или трубчатых.

Самой термостойкой сальмонелла показывает себя в диапазоне рН=5-6, поэтому для получения одного и того же эффекта от пастеризации для желтка (рН=6,0) требуются более высокие температуры, чем для белка(рН=9,0). Кроме того, подавление сальмонеллы в желтке затрудняет большое содержание сухого вещества, а также защитное действие липидов, которое они оказывают в отношении микрофлоры.

Соль и сахар увеличивают термостойкость сальмонеллы. Яйцепродукты с этими добавками должны пастеризоваться при более высокой температуре, чем продукты без добавок. С точки зрения технологии это возможно, так как в присутствии соли и сахара способность яичных белков к коагуляции меньше.

Термическая пастеризация яиц производится непрерывно, при постоянном движении жидкости. В процессе пастеризации полуфабрикаты резко нагреваются до требуемой температуры, остаются в этом состоянии строго определенный короткий промежуток времени, а затем быстро охлаждаются. Температуры пастеризации для меланжа и желтка выше, чем для белка, который больше подвержен денатурации.

В первом приближении диапазоны температуры пастеризации для яичных продуктов можно представить в следующем виде: белок - 56-58оС, меланж - 64-66оС, желток - 66-68оС.

Необходимо учитывать, что окончательный выбор параметров обусловлен многими факторами, в том числе микробиологическим состоянием материала, его свежестью, дальнейшим предназначением конечного продукта и конструктивными особенностями пастеризатора. При этом достижение максимальной эффективности пастеризации должно обеспечиваться при сохранении высокой ценности продукта.

Проблема безопасности яиц и яичных продуктов

Безопасность яиц и яичных продуктов - одна из наиболее важных проблем в современной пищевой промышленности. Она охватывает широкий диапазон вопросов, таких как содержание в птицепродуктах посторонних включений, загрязнение вредными химическими соединениями и, что особенно важно, - наличие патогенных для человека микроорганизмов, вызывающих пищевые отравления. В последнее время к вопросам безопасности стали также относить содержание в продуктах генетически модифицированных материалов, а также использование продукции от клонированных животных клонов - пока, правда, только теоретическое.

Установлено, что поверхность яйца, только что снесенного совершенно здоровой курицей, как правило, контаминирована несколькими видами бактерий. Обычно эти бактерии проникают из окружающей среды и экскрементов курицы. Если яйца оставить при комнатной температуре, они портятся вследствие жизнедеятельности микроорганизмов, проникающих внутрь сквозь скорлупу. Определенные патогенные бактерии всегда присутствуют и внутри яйца, если курица была инфицирована.

Таким образом, одна из основных трудностей заключается в том, что бактерии, патогенные для человека, могут обитать в организме совершенно здоровой птицы, а их выявление и мероприятия, направленные на снижение обсемененности, требуют значительных усилий и затрат.

Проблема безопасности, как и многие другие проблемы, связанные с качеством продуктов из яиц, начинается с периода кормления и содержания живой птицы. В свете решения ЕС об отказе от клеточного содержания несушек, в мире в настоящее время изучается не только состояние и продуктивность птицы при переходе на альтернативные системы содержания, но и аспекты безопасности получаемых при этом яиц. Отмечается повышенный уровень загрязнения скорлупы патогенными и условно патогенными микроорганизмами по сравнению с яйцами, получаемыми от клеточных несушек.

Важную роль с точки зрения обеспечения безопасности продуктов играет автоматизация производственных процессов на перерабатывающих предприятиях. В этом случае переработка птицы и яиц осуществляется при минимальном контакте с руками человека, на которых патогенные микроорганизмы могут сохраняться очень долго, что способствует перекрестному заражению продукции в процессе переработки. Большое значение придается личной гигиене персонала: чистая спецодежда, устройства для частого мытья и обеззараживания рук и т.д. Уделяется внимание правильному конструированию помещений и оборудования. Их конструкции, а также используемые материалы должны допускать частую и эффективную очистку и дезинфекцию с применением разрешенных химикатов.

Важно также санитарно-гигиеническое состояние транспортных средств, которые используются для перевозки птицы, инкубационного и товарного яйца.

Все большее значение приобретает система отслеживания происхождения продуктов, вплоть до фермы и стада (по принципу «от фермы до вилки» или «от фермы до тарелки»). Это позволяет быстро выявить в цепи производства участки, являющиеся источником опасности, и внести необходимые коррективы.

Как можно убедиться, несмотря на действие многочисленных факторов, способствующих заражению пищевых продуктов патогенами и их размножению, предприниматели могут сделать очень многое для того, чтобы избежать заражения продукции и гарантировать ее высокое качество.

Семь принципов системы ХАССП

Безопасность пищевой продукции находится в центре внимания во всем мире. Это происходит не только вследствие ее значимости для здоровья людей, но и ввиду влияния на международную торговлю.

Наиболее широкое обсуждение всегда вызывал вопрос, в какой период должен осуществляться контроль качества: на стадии получения готовой продукции или на всех этапах технологического процесса. В 60-х годах ХХ века появилась система обеспечения и проверки качества продукции на всех стадиях жизненного цикла - ХАССП, суть которой состоит в выполнении анализа опасных факторов путем осуществления контроля в критических точках технологических процессов.

В настоящее время эта система применяется практически во всём цивилизованном мире как надёжная защита потребителей от опасностей, которые могут таиться в пищевой продукции. Внедрения системы ХАССП требуют законодательства США, Канады, Японии и Новой Зеландии. В настоящее время она признана в качестве обязательной в тридцати европейских странах.

Важным достоинством системы является то, что она основана на предупреждении ошибок, а не на выявлении их посредством контроля готовой продукции. ХАССП базируется на семи принципах, которые представляют собой обобщенную формулировку требований данной системы.

Принцип №1. Выявление потенциальных рисков и опасных факторов, связанных с производством продукции птицеводства на всех стадиях ее жизненного цикла - от закупки инкубационного яйца, инкубации, вывода суточных цыплят, выращивания молодняка, содержания кур-несушек, производства, переработки, хранения, транспортировки, реализации до потребления готовой продукции. Оценка условий и вероятности возникновения опасных факторов.

Принцип №2. Определение критических точек – операций и этапов производства, которые нужно контролировать для предотвращения или сведения к минимуму вероятности воздействия опасных факторов.

Принцип №3. Установление предельных значений параметров технологического процесса (критических точек контроля), которые следует соблюдать.

Принцип №4. Внедрение системы мониторинга, которая позволяет контролировать критические точки контроля при помощи запланированных испытаний или измерений.

Принцип №5. Разработка корректирующих действий, которые предпринимаются в том случае, если в результате мониторинга установлено, что в конкретной критической точке контроля произошёл выход значения контролируемого параметра за критические пределы.

Принцип №6. Разработка эффективной системы, позволяющей документировать организацию и функционирование всей системы ХАССП.

Принцип №7. Разработка процедур проверки, которые дают возможность удостовериться в эффективности системы ХАССП, - внутренние аудиты ХАССП.

Требования, устанавливаемые системой ХАССП, предназначены для обеспечения полного контроля всех этапов производства. Ориентированная на управление факторами, влияющими на безопасность продукции, ХАССП интегрирована в систему управления качеством предприятия.


Тонкости технологии производства яичных продуктов

Источник: http://sfera.fm
Категория: Производство, технологии | Добавил: hellmann (13.07.2012) Просмотров: 4723 | Рейтинг: 0.0/0
All Right Reserved. Copyright: poultrysite.ru ™ © 2000 - 2025.
Поддержка сайта: Ринат Мустаев admin@poultrysite.ru
Подписка на рассылку: новости птицеводства и сельского хозяйства
Проверить тИЦ и PR
Top.Mail.Ru
Рассылка-Птицеводство
Правильный CSS!
Информация с новостных сайтов, публикуется согласно авторского права
с активной гиперссылкой на сайт первоисточника